耙式干燥机干燥条件详解 — 温度/真空/转速与优化指南
耙式干燥机以传导热为主，耙叶持续搅拌并将物料在加热表面上摊开、翻动或推移，使水分在低于局部沸点条件下蒸发。真空耙式通过降低系统压力实现低温速干与溶剂回收，适合膏状、浆状、热敏或易氧化物料的间歇或批次干燥。
核心干燥条件与典型取值（工程上首要关注的参数）
1.1 干燥温度（夹套 / 加热面温度）
作用：决定传热速率、蒸发速率与物料表面温度；对热敏物料温度上限尤为关键。
工程参考值：夹套加热介质的温度随物料耐温不同而异；常见夹套温度可在80–130°C区间，根据物料性质和所用介质（蒸汽、热水、导热油）选定具体值。
1.2 真空度 / 工作压力
作用：降低物料表面蒸汽压，减低干燥温度以保护热敏成分并提高溶剂回收效率。
典型范围：真空耙式干燥机常见工作压力可达到约 -0.08 至 -0.096 MPa（相对大气），实际设计需根据蒸汽压与回收目标调整。
1.3 搅拌转速（耙叶转速）
作用：影响料层翻动频率、料层厚度与换热系数；转速过高会破坏颗粒或加剧磨损，过低则干燥不均。
常见取值：工业机组通常在 6–30 rpm 之间设计并作无级调速，常规运行多在 6–20 rpm 区间，通过调速配合给料控制停留时间与均匀性。
1.4 料层厚度与停留时间（给料速率与转速耦合）
作用：料层越薄，传热阻力越小，干燥更快；但单机产能会下降。
工程实践：通过调节给料速率、耙叶几何与转速来控制料层厚度；建议通过小/中试确定目标停留时间以满足终水分要求再放大至生产规模。
1.5 加热介质与冷凝/回收系统
加热介质：常用饱和蒸汽、热水或导热油。蒸汽适用于常温至中高温需求，导热油适合更高或稳定的控温要求。
冷凝与回收：真空体系必须配套冷凝器以回收蒸汽或有机溶剂，冷凝器的冷却水量与换热面积需与预计蒸发负荷匹配，且需注意防爆与溶剂安全要求。
2. 工艺优化建议
先做小/中试验证：在放大生产前建议在试验机上建立物料干燥曲线（记录蒸发速率、物料温升与终水分），再确定放大参数。
温度与真空联动控制：对于热敏物料，可先以较高真空配合较低夹套温度实现迅速蒸发；末期适当降低真空或微调温度以完成吸附水的去除，避免过热。
转速与料层耦合调节：通过转速与给料匹配，既保证产能又避免过度剪切或结块。可从低速开始试验，逐步提升至既能均匀翻动又不过度破碎的速率。
分段加热与末期冷却定型：对需维持晶型或物理形态的产品，采用分段升温并在末期降低温度进行定型，必要时加入冷却循环。
完善溶剂回收与安全设计：若干燥体系涉及有机溶剂，必须配置足够能力的冷凝器、收集罐、防爆通风与泄压保护装置，确保回收效率和安全合规。
3. 常见问题与对应解决思路
物料粘附夹套或耙叶：可尝试降低料层厚度、适当增加搅拌强度、改用抗粘材料的耙齿或定期清理夹套表面。
干燥不均或含水率达不到要求：检查给料均匀性与进料粒度，适当延长停留时间或提高翻动频率（转速）以改善均匀性。
真空难以维持或冷凝效果差：核对真空泵与冷凝器规格是否匹配预期蒸发负荷，确认冷却水温度与流量是否充足，必要时增加冷凝面积或升级真空设备。
物料受热分解或变色：应降低夹套温度、加大真空度以降低蒸发温度，或采用分段加热与末期低温处理。
4. 典型参考参数（仅供调试起点，最终以试验为准）
夹套加热温度：示例 80–120°C（根据物料耐温范围选择）。
搅拌转速：示例 6–30 rpm（常规运行 6–20 rpm）。
工作真空：示例 -0.08 ~ -0.096 MPa（相对大气）。
适用给料含水率范围（宽泛参考）：可处理从 15% 到约 90% 的初始含水率，具体依物料形态与前处理决定。
总结
耙式干燥机的干燥效果由多项耦合参数决定——夹套温度、工作真空、搅拌转速、料层厚度与停留时间，以及加热介质与冷凝回收设施。没有放之四海皆准的单一参数；最佳做法是先在小/中试机上建立物料的干燥曲线，确定温度—真空—转速的工艺窗口，再按试验数据放大到生产设备，并配套合适的真空与冷凝系统。通过分段加热、转速—料层耦合调节以及完善的溶剂回收策略，可以在保证产品质量的同时优化能耗与产能。以上给出的典型参数可作为调试起点，最终参数须基于试验数据与物料特性进行校正。
