在“双碳”目标与全球产业升级浪潮推动下，绿色化与智能化已从化工设备行业的独立转型方向，升级为深度融合的“双轮驱动”引擎。越来越多企业跳出单一技术优化思维，以全生命周期视角推动两者协同赋能，在降碳增效的同时构建核心竞争力，重塑行业发展新格局。
设计研发端锚定源头融合，筑牢绿色智能基因。全球首座数字孪生智能乙烯工厂——中科炼化智能乙烯工厂，通过工艺与数字技术深度耦合，研发成套智能装备与工业软件，实现节能减排从指标监测向源头减排转变。其裂解炉燃烧控制及烟气智能治理技术，可精准预测NOx污染物超标并优化参数，助力烟气达标排放；搭配乙烯碳足迹智能核算系统，实时追踪全流程碳排放，为设备优化运行提供数据支撑，树立行业融合标杆。万华化学则在反应釜、换热器设计中嵌入智能能耗监测模块，结合AI算法生成最优工艺方案，将设备综合能耗降低20%。
生产制造端以智能技术赋能清洁生产，提升资源利用率。内蒙古兴发科技氯碱绿色循环智能工厂，依托防爆巡检机器人、在线分析仪表构建全流程数字化管控体系，实现无人操作与24小时不间断高危区域巡检。通过智能算法优化资源循环，其一般固废综合利用率从95%提升至98%，单位产值二氧化碳排放量显著下降，打造了“无人化+绿色循环”的融合模式。截至2024年，国内超60%头部化工企业部署智能传感器系统，通过实时监测温压、液位等参数，推动生产环节精准控耗，预计2027年高端场景渗透率将超55%。
运维服务端通过智能运维延伸绿色价值，降低全周期成本。巴斯夫上海基地借助AI视觉检测系统，实时监控2000余台反应釜，故障预警准确率达98%，事故率下降76%，间接减少非计划停机带来的能耗浪费。万华化学宁波基地通过AI优化甲醇精馏工艺，蒸汽单耗降低15%，年节约成本超2000万元，关键机组故障率下降65%，实现运维效率与绿色效益双赢。
业内人士指出，绿色化与智能化的融合已成为行业竞争核心。未来，随着本土传感器、工业软件国产化率提升，两者将在氢能装备、CCUS等新兴赛道深度绑定，推动化工设备行业向更高效、低碳、安全的方向转型，构建可持续发展新生态。